Le taux d'application du revêtement en poudre est directement lié à la teneur en résine, aux additifs chargés, aux charges et à la distribution granulométrique de la poudre.
L'augmentation de la teneur en résine et la réduction de la teneur en charges, ainsi que la sélection de résines ayant de bonnes propriétés chargées, telles que l'époxy (qui est plus facile à appliquer en poudre), alors que certains fabricants n'appliquent pas de poudre sur le polyester (sur lequel il est plus difficile d'appliquer de la poudre, car l'époxy et le polyester sont broyés séparément dans des plaques de pulvérisation de poudre), entraînent un nivellement nettement meilleur avec un pistolet à friction par rapport à un pistolet électrostatique, et le pistolet à friction peut produire un revêtement plus épais.
L'ajout d'une quantité appropriée d'additifs conducteurs à la formulation permet aux particules de poudre de porter une charge plus importante. Un champ électrique puissant existe dans la zone située entre le pistolet pulvérisateur électrostatique à haute tension et la pièce à usiner, et l'air est ionisé, générant des milliards d'ions. Lorsque les particules de poudre chargées traversent cette zone, elles sont polarisées, capturant davantage d’ions négatifs et acquérant une charge plus importante. Dans les zones telles que les rainures et les coins morts, où l'effet Faraday affaiblit les lignes de champ électrique, les particules de poudre les plus chargées peuvent atteindre la surface de la pièce par leur propre force, améliorant ainsi l'application de poudre dans ces zones.
La finesse et la dispersion des charges sont étroitement liées à l'application de la poudre. Le taux de précipitation est supérieur à celui du sulfate de baryum lourd ultrafin général et meilleur que celui du carbonate de calcium.
Le contrôle de la distribution granulométrique de la poudre est crucial ; plus c'est étroit, mieux c'est. Il est difficile de contrôler raisonnablement la taille des particules de poudre. Dans notre production actuelle, nous ne pouvons ajuster que les vitesses des broyeurs principaux et auxiliaires de l'ACM. Une taille de particules de poudre de 40 à 50 μm est considérée comme appropriée, et plus la distribution est étroite, mieux c'est.